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专注注塑工厂降本增效改善：杨建宏

2026年上海雅式橡塑展印象及讲解（1）

2026年雅式 展于4月在上海举办，我也有幸参与其中。观展后，我结合团队咨询案例，梳理出15至20个值得分享的内容，计划分四集拆解讲解，这是第一集。

本集将介绍四五个案例，第一个案例是高速瓶盖生产。

来看视频——这是矿泉水瓶盖的高速生产线，速度究竟有多快？从机器界面可见，单个周期仅2.526秒，约2.5秒，效率相当惊人。

但亮点不止于此：高速生产的同时，模具上配备了压力传感器和温度传感器，能实时反馈每腔的压力与料温数据。

这是一套模具智能控制系统，左侧界面显示35腔产品的压力值，例如第一腔170.08、第35腔169.98，均处于正常范围；右侧则是每腔熔体温度的实时监测数据，第一腔温度为190℃，后续数值也基本稳定。

2.5秒的单周期已足够出色，没想到模具还能通过传感器实现对每个产品的压力与熔体温度的精密实时监控，这在实际生产中确实难得。

其核心优势在于“实时性”——无需事后判定产品是否合格，而是在生产过程中就能精准识别不良品，这对精密注塑尤为关键。

关于这个案例，我想分享三点：

首先，我首次接触模腔压力监测技术是在2003年，地点是深圳石岩湖附近的伟创力电子公司。

当时我们为微软（Microsoft）生产透明鼠标作为软件包赠品（软件包售价1999元），员工工资普遍一千多元，我当时收入约四五千元。

那套模具就配备了类似的模腔压力监测系统，由美国企业提供，可见其技术前瞻性。

其次，模腔压力与温度监测的应用范围未来会进一步拓宽，这是行业趋势。近年来各行业对品质要求愈发严格，零缺陷成为普遍标准。

传统的自检、互检、抽检或人工全检难以避免遗漏，而模腔监测技术能实现全面覆盖，确保无死角。

第三，数据可能存在误差：界面显示水流量为每分钟643.7升，这一数值明显不合理，推测是软件工程师输入错误，若调整为每小时643.7升则更符合实际。以上是第一个案例。

第二个案例同样聚焦周期时间——产品是一个尺寸较大的水果筐，长度至少半米。这类产品在普通工厂的生产周期通常超过45秒，但由于其镂空设计利于传热和模具散热，实际效率更高。

根据现场介绍，该果框采用高速专用注塑机生产，产品尺寸为480×350×290mm，设备吨位800吨，周期仅20秒。机台实际记录显示，最短周期为19.25秒，不到20秒。

800吨级机器的开合模时间一般需十几秒，能实现20秒的总周期确实令人震撼，若放在普通工厂，周期很可能达到40秒甚至45秒以上。

第三个案例是医疗类产品，注塑成型后是一个透明的活动关节状部件，中间纵向分开……各个关节是分开的，且每个关节中间都有一个孔。

大家看，这么细的铜丝能从中穿过——主办方介绍说这个孔的直径仅0.2毫米。它有什么作用呢？

通过视频可以看到，组装完成后，它能实现多维度、多自由度的灵活移动。

据主办方透露，这项技术可用于胃镜或胃部手术，确实非常厉害。

接下来要介绍的是我的老朋友——中拓科技。这家公司历史悠久，我1997年在青岛海尔担任技术员时，就认识了他们的老板。

这次负责接待的是洛工，我们也是老相识了。下面为大家介绍他们的两项技术，虽说是“新技术”，实则已相当成熟。

第一项是水辅助技术。大家看这款产品，中间的圆孔就是用水冲出来的。它的原理与气辅技术类似，能有效消除产品内应力、减轻重量、减少变形并降低锁模力。

不过，水的压力比气体更大，因此可用于生产更大尺寸的产品。对中拓而言，这项技术已十分成熟。如果工厂有大型产品需要降低内应力、减少变形或减小锁模力，我推荐使用这项技术。

前面提到了水辅和气辅技术，我对气辅技术的接触正是从中拓开始的，大概是1997或1998年。

大家看我手上这本书，是1999年在海尔工作时编写的，全书四十多万字，由海尔出版社出版，当时海尔注塑部门几乎人手一本，其中就包含气辅技术的介绍——可见我对气辅技术的了解，最早就源于中拓。

他们的第二项成熟技术是物理发泡。具体来说，就是在注塑机上加装特殊装置，将惰性气体注入螺杆内的熔融料中。

当注塑成型时，被高度压缩的惰性气体随料进入模具型腔，随着压力降低，气体膨胀形成微小的真空泡，使产品呈现微孔结构。

这一技术同样能消除内应力、减少变形并降低锁模力，堪称化学发泡之后的一项重大创新。

如果大家的产品对表面和精度要求不是特别高，但需要消除内应力、减少变形，或是希望用小型设备生产无缩水的产品，我推荐考虑这两项技术。

好的，以上就是第一集的内容。本次雅式展还有不少新亮点，我会在后续三集中继续为大家介绍。注塑厂有疑问，就找杨建宏。

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